Приветствую всех! Я решился разместить здесь обобщённый материал с общими рекомендациями по изготовлению силиконовых форм под литьё из смол (resin), на тот случай если вам вдруг понадобилось изготовить копию сделанной вами мастер-модели, или скопировать фирменную модель (для личного пользования, не для продажи, разумеется). Если кто-то думает, что этот процесс лёгкий - должен сразу разочаровать - это долгий, трудоёмкий процесс, требующий значительного напряжения в течении длительного времени, приличных навыков в работе руками и вложения определённых финансов. Причём всё это без какой бы то ни было гарантии конечного результата - по крайней мере, в первые разы, пока не "набьете руку".
Так, далее следует последовательное описание процесса с перечнем применяемых материалов. Создание разъёмной формы под литьё самотёком - без применение вакуума - думаю, у подавляющего большинства вакуумные насосы отсутствуют, а те, у кого они есть, уже владеют методикой изготовления форм. Если же, всё-таки, интерес к неразъемным, разрезным формам и формам для литья под вакуумом возникнет, я опишу процесс их создания позже.
Берём пластилин - можно использовать как обычный детский, так и тот, что продаётся в худ.салонах. Из пластилина на жёсткой платформе (подойдёт, например, кусок кафеля или толстого жёсткого пластика) создаётся ровная площадка такого размера, чтобы на ней можно было разместить нужную вам мастер-модель и литник. Расстояние от краёв копируемой миниатюры до границ площадки должно быть около 1,5 см. Толщина площадки обусловлена толщиной модели. В обычном варианте (для разобранной фигурки) она составляет 2 - 2,5 см.
Детали раскладываются на пластилине таким образом, чтобы их можно было без проблем подключить к литнику, через который будет заливаться смола, а из их максимально удалённых и выступающих частей можно было вывести воздуховоды (выпары). По возможности, детали необходимо размещать под углом, таким образом чтобы поднимающаяся смола вытесняла воздух полностью, не оставляя пузырей. Если, по каким-либо причинам, подобное сделать невозможно, впоследствии от подобных мест надо будет провести воздуховоды или промазывать их смолой перед заливкой.
Сам литник - это фактически палочка, диаметр которой в большинстве случаев соизмерим с трубочкой для распития коктейлей, или даже немного тоньше (3-5 мм). Допускаются некоторые плавные изгибы литника, в случае необходимости провести его между отдельными деталями. Верхняя часть литника должна представлять собой как бы воронку высотой от 10мм и до 25мм, и диаметром от 10мм до 15мм. Скажем, подходящую форму имеет передняя часть пули к патрону 12,7 на 108 мм (к пулеметам ДШК, НСВТ и пр.). Её, или другие подходящие аналоги и можно использовать в качестве заготовки. Литник, по возможности, должен располагаться вертикально, и подходить к нижним частям деталей. Перед укладкой деталей в пластилин, все они и литник размещаются на площадке должным образом, обводятся чем-нибудь острым (наподобие шила) затем снимаются.
Далее пластилин выгребается изнутри полученных контуров на значительную глубину. Кроме того, пластилин желательно проткнуть зубочисткой до самого дна под каждой деталью - по её краям и в средней части. Это пригодится впоследствии. Поверхность пластилина выравниваем. Устанавливается литник, а затем и детали. Детали вмазываем в пластилин таким образом, чтобы при виде сбоку было как можно меньше отрицательных углов. Оптимальный вариант, когда их нет совсем. Конечно, силикон - достаточно гибкий материал, но правильнее было бы не делать больших поднутрений. При вмазывании деталей старайтесь, чтобы поверхность пластилина располагалась к ним под прямым углом (то есть, параллельно поверхности всей площадки) - это уменьшит вероятность появления "ступенек" на отливке по линии разъёма формы. Когда все детали вмазаны в форму, очищаем их от налипшего пластилина при помощи зубочистки.
Устанавливаем в форму фиксаторы. Они должны располагаться по периметру, а так же вокруг деталей - на удалении от края детали около 2-3 мм. Фиксаторами могут быть как, например, слегка придавленные к пластилину половинки шариков для страйкболла, так и множественные отпечатки вдавленного в пластилин носика пули от какого-нибудь патрона с оживальной формой пули (раньше лично я использовал пули от различных патронов калибра 7,62). Когда всё закончено, выравниваем поверхность пластилина, дабы избежать всяческих "волн", возникших в последней фазе работы.
Создаём опалубку. Опалубку склеиваем из заранее вырезанных пластиковых пластин. Ширина пластины должна быть такой же, как и толщина будущей формы. Обрезаем по периметру пластилиновую площадку до нужного размера, устанавливаем опалубку, склеиваем её, промазываем щели между ней и пластилиновой платформой тем же пластилином, выравниваем поверхность. Аккуратно смазываем всю поверхность внутри опалубки разделительным составом - подойти могут и вазелин и вазелиновое масло из аптеки (уже нанесённый кисточкой вазелин можно немного нагреть над потоками тёплого воздуха, исходящими от печки, но не перегревать, конечно. он растечётся достаточно тонким и равномерным слоем), разделители Axson-851, Axson-870, "One Step" sealer and release agent от Smooth-On, WD-40 из хоз- и автомагазинов, и прочее... Тут нельзя сказать, что высокая цена гарантирует хороший результат. Зачастую, вазелиновое масло действует даже лучше, чем фирменные разделители. Но замечу, что для каждого силикона нужно опытным путём подбирать наиболее подходящий разделитель. Начинать, естественно, с того, что подешевле. Не поленитесь, проверьте заранее - позволяет ли выбранный вами разделитель эффективно разделить 2 слоя имеющейся марки силикона.
Всё готово для следующей фазы - заливки силиконом. Следует вас сразу немного разочаровать - без вакуумной камеры добиться того, чтобы после размешивания в силиконе не оставалось пузырьков воздуха, необычайно сложно. Пожалуй, посоветовать можно только держать силикон в холодильнике, и стаканчик с размешанным силиконом тут же ставить туда же - хотя бы минут на 15-20, пока большинство пузырьков не всплывёт. В зависимости от марки применяемого силикона, и времени его жизни после размешивания, этот процесс лучше отработать на небольшом количестве, дабы не переводить материал.
Использовать можно различные двухкомпонентные силиконы - марок достаточно много. Если планируется выпускать небольшие партии изделий, можно, конечно, воспользоваться и силиконами Пента - они самые дешёвые, но качество не супер. Ещё я использовал разные марки виксинта (разные - и под смолу, и под металл), но по маркам сказать точно не могу - тут продавец должен консультировать. ОЧЕНЬ хорошо под литьё из смолы себя зарекомендовал силикон от Pathway Polymers Sl-25:
"SI-25 представляет собой отверждаемый конденсацией силикон RTV. Материал полемиризуется путем смешения 10% катализатора (В), в весовом соотношении с основой (А). Перед заливкой, материал помещается в вакуумную камеру для удаления воздуха. Необходимо обеспечить сводобное пространство в связи с возможным образованием пены.
Заливку следует произвести в течение 60 минут после смешения компонентов.
Время отвержения композиции после смешения 180-300 минут. Требуется 16 часов для достижения предварительного отверждения и 3-7 дней для полного отверждения. SI-25 разработан для создания заливочных форм пригодных для получения отливок из гипса, полиуретанов, полиэфиров и других материалов.
Свойства
Небольшая линейная усадка Эффективнее большинства формовочных смесей Длительный срок использования формы Высокая прочность Увеличенная термическая стойкость
Типовые характеристики Неотвержденная композиция
Цвет основы: Белый Цвет катализатора: Голубой Консистенция: Пригодная к заливке Вязкость основы, cps: 70,000 Вязкость катализатора, cps: 80
Характеристики полимеризации:
Соотношение А:В 10:1 Вязкость, cps 35,000 Время жизни, час: до 3 Время отверждения, час 24
Ещё неплохими мне показались силиконы OOMOO-25 и OOMOO-30 от Smooth-On. Я ещё немного не привык к ним, но выглядят очень многообещающими. Подробности их свойств - на сайте производителя.
Итак, в соответствии с инструкцией производителя, отмериваются силикон и отвердитель. Это удобно делать при помощи шприцов. Смешиваются в прозрачном одноразовом стаканчике. Тщательно размешиваются (палочкой от мороженного, например) в течении 1-3 минут. Далее - помещаются под вакуум или в холодильник. Затем полученный силикон медленно, тонкой струйкой, начинает выливаться в подготовленную форму таким образом, чтобы он мог растечься по всей поверхности, вытесняя воздух изо всех поднутрений и щелей.
Не стесняйтесь прокалывать пузырьки острой и чистой зубочисткой или иглой от шприца. Не старайтесь развести силикона сразу на полноценную заливку всей формы - лучше процесс повторить несколько раз, по мере застывания прошлой заливки. Силикон не должен лежать сплошным ровным слоем - он должен повторять рельеф формы. Поворачивайте форму (да-да - в руках) до тех пор, пока залитый слой не схватится. Необходимо научиться добиваться равномерной толщины силикона по всей форме в пределах 2-3 мм (даже над самыми выступающими участками). Так же надо промазывать силиконом стенки опалубки, чтобы возник некоторый слой, около 1 мм или чуть более. При последней заливке приклейте по углам и кое-где на стенки кусочки застывшего силикона толщиной 2-5 мм и высотой/шириной 5-10 мм - таким образом, чтобы их "нижняя" часть вплотную прилегала к поверхности силиконовой формы, а верхняя не выступала за опалубку по высоте. Подойдут вырезанные из пробной заливки, или из прошлых, неудачных попыток создания форм. Так же он может остаться на днище стаканчиков для замешивания. Необходимы эти кусочки для более точной фиксации гипса.
Даёте схватиться этой половинке силиконовой формы, скажем, в течении 12-24 часов. Заливаете гипсом всё пространство - по самый верх опалубки. Даёте застыть гипсу. Далее - гитарной струной отрезаете пластилин с опалубкой (и полученной половинкой формы) от основания платформы - кафель, или что вы там использовали. Переворачиваем форму и кладём её на гипс. на весу не держите - пагубно скажется на конечном результате. аккуратно, придерживая детали деревянной или обрезиненой палочкой, или пальцами, если это возможно) через ранее проделанные отверстия, по частям, не торопясь, снимаете пластилин. Вам необходимо сделать это таким образом, чтобы литники и детали не отделились от силикона. Если это всё же произошло, по окончании работ постарайтесь их установить на старые места и обильно промазать по периметру - кто знает, может, вам повезёт, силикон не протечёт под них и форма не будет испорчена.
Так, вы полностью очистили половинку формы от пластилина. Промазываем всю её поверхность разделительным составом. Повторяем все операции по заливке, как было с первой половинкой формы. Вот мы и получили две половинки готовой формы. Это в случае, если разделитель был подобран правильно, и половинки формы не склеились намертво. думаю, всё должно быть хорошо, если вы воспользовались моим советом выше, и проверили эффективность разделителя относительно выбранной марки силикона. Разнимаете форму, стараясь не порвать силикон и не повредить детали. Острым лезвием для безопасной бритвы прорезаете воздуховоды в намеченных местах (0,5мм толщиной, например). Прорезаете места соединения деталей с литником, чтобы ничто не препятствовало свободному течению смолы (скажем, 1-3мм, в зависимости от габаритов детали). Форма вчерне готова. Очевидно, что после первых (неудачных) отливок, вам придётся прорезать ещё некоторое количество воздуховодов. Желательно прорезать их от детали к верхнему краю формы, но, если это невозможно, то - по диагонали вверх, к боковым стенкам. промазываете полученную форму разделителем.
Теперь о заливке формы смолой. Смол сейчас предлагается огромное количество разных : Smooth cast 300, Axson F-31, Axson F-33, Synair M-2, Synair M-3, Biresin G-27, Пента ТП и прочие аналоги. Я много пользовался Axson (очень хорошая смола), сейчас экспериментирую со Smooth cast 300. Единственная проблема - достать смолы в мелких ёмкостях. Погуглите, может найдёте подходящего дилера в вашем регионе. В Москве можно было достать Axson по адресу: Москва, Каширский пр-д, д. 13; abiniver@niit.ru; www.abuniversal.ru Смолу так же, в пропорции, соответствующей инструкции производителя, смешиваете в прозрачных одноразовых стаканчиках, размешиваете и аккуратно заливаете в полученную ранее форму (не забудьте форму предварительно скрепить резинками, жгутом, или ещё чем, но не очень туго - не сдавливая, чтобы не деформировать). отмерять смолу и отвердитель тоже лучше шприцами.
Так, залили медленно и аккуратно, подождали, пока смола схватилась (20-30 мин), разнимаете форму и осматриваете полученную отливку. Могут быть небольшие пузыри. Они случаются и у "фирменных" производителей. По идее, в ряде случаев, их, пока отливка "свежая", можно попытаться зашпатлевать той же смолой, разведя несколько её капель в крышечке от пива, коньяка, или чём-то подобном. Для того, чтобы отливки из смолы получили какой-либо цвет, приятный вашему глазу, в смолу можно заранее добавить различные пигменты (существуют "родные", но у них достаточно высокая цена), или небольшое количество нитрокраски. Главное, не переусердствовать. Возможно применение и некоторых других видов красок. Учитывая, что смола, всё-таки, достаточно хрупкий материал, тонкие или сильно нагруженные детали можно армировать, вкладывая в формы кусочки стальной проволоки нужного диаметра и длины.
Кроме того, большинство смол обладают резким и неприятным запахом, да и для здоровья отнюдь не полезны. Поэтому работать с ними НАСТОЯТЕЛЬНО рекомендуется в перчатках и под вытяжкой. В крайнем случае, в хорошо проветриваемом помещении.
В общих чертах, всё . Конечно, по мере работ будут возникать частные вопросы, ответы на которые либо сами появятся по ходу дела, либо я постараюсь ответить на них, если будет такая возможность.
